C’est la première fois que le cimentier organise une telle opération. Et pour cause, sa première année de pleine activité, c’est en 2016 qu’il l’a réalisée. Mais nous reviendrons sur la crise ciment qui l’a frappé de plein fouet, et sur les perspectives de développement.
Ce mardi matin, l’entreprise Lafarge Mayotte avait sollicité les services de l’agence Bouche à oreille, pour convier ses clients et partenaires à découvrir son fonctionnement. Avec deux focus « qui traduisent l’investissement de l’entreprise », annonce le directeur général Brice Houeto : « le laboratoire, installé en octobre 2015, et l’approvisionnement en ciment avec l’activité d’ensachage. Notre démarche est de répondre aux questions que se posent nos clients. »
On entre dans le laboratoire comme dans un frigo, pour maintenir une température adéquate au bon fonctionnement de ses appareils. La partie chimie d’abord, que nous fait visiter Lanja Rakotoarison, Responsable qualité, sécurité et environnement, qui nous présente comme elle le ferait de nouveaux jouets, le pycnomètre, « qui mesure la densité du ciment », le Turbula, « qui homogénéise les échantillons à tester », ou encore le Blainemètre, d’identification de la surface.
Les « bangs » de la Table à choc
Ils sont destinés à analyser les échantillons de ciment, qui arrive en vrac par bateau toutes les 7 semaines environ, pour garantir le niveau légal de présence de Chrome VI dans le ciment : « Les analyses se font tous les 2 jours environ. »
Le ciment arrive de Malaisie avec un taux de Chrome VI dépassant les normes européennes, et doit être traité par sulfate d’étain avant d’être commercialisé.
Des « bangs » assourdissant se font entendre dans la partie du laboratoire réservée à la physique : « La ‘table à choc’ répartit le mortier dans les moules, puis nous testons la résistance à 2 jours et à 28 jours, le ciment doit accroitre sa résistance », explique la souriante Aminata dans sa blouse blanche de physicienne.
Le laboratoire sera audité cette année, et par soucis de fiabilité, les échantillons testés sont également envoyés en Belgique pour analyse, « nos résultats sont comparables ».
Le ciment n’aime pas la pluie
Les clients qui suivent la visite sont pour la plupart des petites ou moyennes quincaillerie de l’île. Ils sont intéressés par l’ensachage et nous nous dirigeons vers les 4 silos, 3 d’une capacité de 1.800 tonnes, et un de 4.000t. « Lorsque je charge les sacs par temps de pluie, ils se déchirent, il faut renforcer la résistance », déplore un transporteur. Un autre se plaint de ne pouvoir les stocker sur une longue durée, étant donné le taux d’humidité à Mayotte, « il durcit. »
Lanja Rakotoarison leur tend un sac en alliage plastique-papier, qui a leur faveur, « j’en ai déjà commandés », lance la quincaillère PMTS de Sada, alors que Emadaly Housseni, quincailler à Dzoumogné, interroge : « Vous allez les commercialiser uniquement pour la saison des pluies et remettre les sacs en papier en saison sèche ? » Les clients décideront, c’est le mot du jour.
Le sac papier facilitera le stockage du cimentier qui fonctionne à flux tendu, et la reprise des marchandises en surplus aux clients qui reviennent souvent abîmes. Mais son soucis est environnemental, « sur les chantiers, il faut éviter qu’ils trainent », et va regarder du côté de La Réunion, où existent des sacs biodégradables. »
Les premiers échanges sur site se poursuivront autour d’un buffet après le discours du directeur général.
Anne Perzo-Lafond
Le Journal de Mayotte
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